揭秘全国最大5G企业内网 戴上AR专家仿佛就在身边

炉前工把鼠标拖拽一下，“接单”机车像网约车司机那样赶到指定位置，高炉出铁口打开，铁水奔涌而下。

受铁完毕，机车拖着铁水罐自动前往炼钢厂，纵横交错的铁道自行扳岔，行人交叉路口拦木机自动开闭……

1月25日，中国宝武宝钢股份武汉钢铁有限公司(以下简称武钢有限)，自动化、智能化程度极高的生产流程让人感慨：钢铁，原来可以这样炼成。

56台宏基站

“织就”全国最大5G企业内网

去年11月9日，武钢有限上线“5G+铁钢界面智慧管控平台”，铁水运输效率稳步提升，因此降低的温度损耗年创效可望超过4000万元。

武钢有限相关负责人介绍，“5G+铁钢界面智慧管控平台”将厂区内5座高炉、9座转炉、20辆铁水运输机车、67台鱼雷罐车、100台敞口铁水罐车、12个道口纳入智能化升级改造，并对400余条铁水运输线路实施智能化管控，“‘一键炼钢’不再是梦想。”

武钢有限占地面积21平方公里，钢铁冶炼功能模块遍布其间，要让它们建立起“有机联系”，“织就”一张强大的信号网是关键。

武钢有限设备管理部相关负责人说，不久前，厂区内增设7台5G宏基站，总量达到56台，已实现户外主要公共区域全覆盖，成为全国规模最大的5G企业内网。

“从4G到5G，就像从动车到高铁，变化是巨大的。”武钢有限运输部相关负责人说。

以往，武钢有限厂区铁路运输主要借助调度电话和铁路信号传递信息和指令。“十三五”期间，机车调度和机车司机之间开始利用4G网络传输信息。受4G网络带宽有限、延时较大的影响，视频传输和读取存在卡顿现象。为确保安全生产，视频传输以及后台自动读取、自动识别等功能难以发挥用武之地。

5G网络则完美解决了这些问题。

基于5G的影像自动传输识别和红外热成像等技术，为机车装上了“透视眼”和“顺风耳”，智慧模型和自学习系统的加持，使远程控制和无人驾驶成为现实。

戴上AR头盔

上海专家仿佛就在身边

“5G网络覆盖厂区，让打造更高标准的智慧工厂成为可能。”武钢有限条材厂智慧制造组组长王光进说。

2019年，条材厂CSP产线成为武钢有限首个覆盖5G信号的产线。CSP产线共有两台转炉，过去一台转炉每班需要8名工作人员负责操枪、加料、摇炉、喷氩等作业。借助5G、人工智能、大数据等技术，智慧模型搭配机器人协助生产，每台转炉每个班组可精简至3人，且主要负责异常情况处置。

“极限状况下，两个人也能确保安全生产，这在国内钢铁企业中处于绝对领先地位。”王光进自豪地说。“十四五”期间，CSP产线将瞄准“灯塔工厂”和“国家级智能制造示范工厂”两大目标。

5G赋能，除改变传统作业方式外，也为引入新技术、新模式创造条件。

在CSP产线巡检时戴上AR(增强现实)头盔，通过5G网络可与远在上海的中国宝武总部专家实时联系，前、后方联动共同完成设备检修、维保……看上去有些科幻的场景，是条材厂工作人员雷希璋的日常。

“遇到类似控制器机架无法启动这样的问题，如果不能马上通过专家远程协助解决，整条产线都会受到影响。”雷希璋说，借助AR头盔，问题设备的影像可高清、实时传送给千里之外的专家，解决方案则以虚拟图像的形式回传并投射在AR头盔的显示屏上，“专家仿佛就在身边，解决问题既高效、又直观。”

“技术赋能，把炼钢工人从3D(Dangerous风险大、Dusty环境差、Duplicate重复)的岗位解放出来。”武钢有限相关负责人说，尽管人手在减少，但生产效率持续攀升。以CSP产线为例，2018年生产钢材227.82万吨。2021年，在满足节能减排要求的前提下，钢产量仍达到256.70万吨。2022年，将冲刺285万吨目标，相比引入5G、机器人等技术之前，增幅近30%。(李源 程琳 程刚)

标签： 智慧工厂 智能化升级 5G企业内网 生产效率